1. 了解現(xiàn)代IE技術(shù)的基本方法
2. 掌握工作分析與動作經(jīng)濟原則的基本方法
3. 掌握標準工時的測算方法和工具
4. 掌握標準工時與工資計算的依據(jù)
5. 掌握標準工時與計件工資制的相互作用
6. 了解提高生產(chǎn)效率的關(guān)鍵在哪里
7. 掌握IE技術(shù)給生產(chǎn)效率的改善技法
8. 掌握如何分析生產(chǎn)線的瓶頸
9. 了解精益生產(chǎn)的核心工具及技法

第一章：工作分析

第一講：IE（工業(yè)工程）概述

1、什么是工業(yè)工程？

2、工業(yè)工程的目標

3、工業(yè)工程的范疇

4、工業(yè)工程科學的性質(zhì)

5、工業(yè)工程的特點

（1）IE是綜合性的應用知識體系（技術(shù)和管理）

（2）注重人的因素是IE區(qū)別于其他工程學科特點之一。

（3）IE是系統(tǒng)優(yōu)化技術(shù)。

（4）IE的面向--由微觀向宏觀管理。

6、IE的意識

（1）成本和效率意識

（2）問題和改革意識

（3）工作簡化和標準化意識

（4）全局和整體化意識

（5）以人為中心的意識。

7、為什么IE會受到重視

8、中國可不可以用IE？

9、為什么IE會如此呢？

第二講：工作程序分析

1、程序分析符號

2、程序分析

3、流程程序分析

4、程序分析

（1）分析的六大提問

完成了什么？

何處做？

何時做？

由誰做？

如何做？

為什么？

（2）分析時的四大原則：取消、合并、重排、簡化。

（3）分析時的五個方面

操作分析

搬運分析

檢驗分析

貯存分析

等待分析

（4）分析時的六大步驟：選擇--記錄—分析—建立—實施—維持。

（5）分析時的動作經(jīng)濟性

5、路線分析：

6、線路分析

第三講：操作分析

1、人機操作分析

2、聯(lián)合操作分析

3、雙手操作分析

第四講：動作分析

1、什么是動作

2、動作性質(zhì)劃分

（1）核心動作

（2）常用動作

（3）輔助性動作

（4）消耗性動作

3、動作的經(jīng)濟原則

（1）雙手的動作應同時而對稱。

（2）人體的動作應盡量應用最低 等級而能得到滿意結(jié)果為妥。

（3）盡可能利用物體的動能。

（4）工具、物料應置于固定處所及工作者前面近處，并依最佳的工作順序排列。

（5）零件、物料應盡量利用其重量墮送至工作者前面近處。

（6）應有適當?shù)恼彰髟O(shè)備，工作臺及坐椅式樣及高度應使工作者保持良好的姿勢及坐立適宜。

（7）盡量解除手的工作，而以夾具或足踏工具代替。

（8）可能時，應將兩種或兩種以上工具合并為一。

（9）手指分別工作時，各指負荷應按其本能給予分配；手柄的設(shè)計，應盡可能增大與手的接觸面；機器上的杠桿、手輪的位置，盡可能使工作者少變動其姿勢。

（10）工具及物料盡可能預放在工作位置。

4、作業(yè)測定概述

（1）作業(yè)測定定義

（2）制定標準時間的方法一般有三種：經(jīng)驗評估法、統(tǒng)計分析法和作業(yè)測定法。

（3）作業(yè)測定的目的

（4）作業(yè)測定的方法

第二章：標準工時設(shè)定

第五講：標準工時的應用方向

1.     標準工時在工廠管理的工具性角色

1)     多項“計劃”作業(yè)的核算工具

2)     多項“查核”工作的基準

3)     其他

2.     標準工時之應用范圍

1)     生產(chǎn)管理方面

2)     績效管理方面

3)     工作方法改善方面

4)     成本管理方面

3.     生產(chǎn)排程的兩大重點

1)     基本架構(gòu)

2)     大日程計劃量與生產(chǎn)批設(shè)定

3)     簡單分析MPS基本格式

4)     多階式主排程計劃基本格式

4.     運用RCCP粗略產(chǎn)能規(guī)則復查MPS

1)     粗略產(chǎn)能負荷管理基本格式

2)     主排程的負荷展開

5.     細排程適用范圍

1)     甘特圖基本格式

2)     另一種形式的甘特圖

3)     排程工時展開

4)     有限產(chǎn)能排程法之運用

6.     產(chǎn)能負荷分析之用途

7.     產(chǎn)能負荷管理之程序范圍

1)     產(chǎn)能負荷管理基本格式

2)     產(chǎn)能負荷管制卡

3)     計量化的產(chǎn)能負荷管理

8.     APC現(xiàn)場績效管理的機能

1)     PAC的運作方向

2)     PAC效率計算公式 

3)     有效產(chǎn)出工時

9.     生產(chǎn)線平衡基本錐形

1)     生產(chǎn)線平衡以標準工時為依據(jù)

2)     工作站不平衡的結(jié)果

3)     生產(chǎn)線平衡改善的方向

10.  工作方法設(shè)計改善之應用

1)     生產(chǎn)線設(shè)計

2)     工作站工作方法設(shè)計

11.  標準成本之運用

1)     標準成本之需求背景

2)     標準成本范圍與標準工時之關(guān)連

3)     制程標準直接人工成本之計算

第六講：訂定標準工時的應有基礎(chǔ)理念

1.     標準工時的意義

2.     科學化的原則

3.     工藝面的基礎(chǔ)

4.     工作設(shè)計合理化的原則

5.     標準工時的結(jié)構(gòu)

1)     標準結(jié)構(gòu)

2)     正常工時

3)     寬放工時

4)     標準工時

6.     標準工時的設(shè)定方向

1)     非科學化的方法

2)     科學化的方法

第七講：馬表測時法的關(guān)鍵技巧

1.     馬表時間研究特性

2.     使用工具

3.     馬表沒時的總程序

4.     割分作業(yè)單元

1)     馬表測時的直接對象

2)     割分作業(yè)單元之理由

3)     割分作業(yè)單元的原則

4)     基本格式實例

5.     單元工時之紀錄

1)     記錄方式

2)     連續(xù)法的基本過程

6.     異常值之摒棄

1)     摒棄異常值的理由

2)     算術(shù)平均法

3)     羅數(shù)法

4)     管制上下限法

7.     復查觀測過程數(shù)/并予補足

1)     合理觀測過程數(shù)的背景

2)     使觀測更準確的條件

3)     觀測次數(shù)復查公式

4)     運用d2值法復查觀測次數(shù)

5)     自訂復查標準

8.     評比的背景

9.     評比系統(tǒng)

1)     速度評比

2)     客觀評比

3)     平準化評比

第八講：寬放的設(shè)定與賦予

1.     寬放的必要性

2.     寬放的賦予

3.     寬放適用范圍

4.     運用ILO世界性的寬放標準

1)     固定寬放

2)     變動寬放

5.     定率寬放公式（疲勞寬放） 

1)     基本架構(gòu)

2)     肉體努力寬放率

3)     精神努力寬放率

4)     對停休時間之恢復系統(tǒng)

6.     西屋式疲勞寬放率表

7.     特殊寬放

第九講：預定動作時間標準法

1.     PTS法的需求背景

2.     PTS法的特色

3.     MTM-2法

1)     倡用者

2)     基本理念

3)     時值表

4)     時值單位

5)     動作單元說明

6)     MTM－2建立標準工時實例

4.     其他變體之應用

第十講：綜合數(shù)據(jù)法

1.     綜合數(shù)據(jù)法之需求背景

2.     綜合數(shù)據(jù)法的特色

3.     定常單元的表達方式

4.     變動單元之時值表達法

1)     單純直線圖

2)     機械自動作業(yè)計算公式

5.     如何道出自己所需的綜合數(shù)據(jù)

6.     綜合數(shù)據(jù)的大區(qū)分

第三章：工作改善

第十一講：工作設(shè)計改善與產(chǎn)銷經(jīng)營

1.     產(chǎn)銷經(jīng)營競爭力所在

2.     內(nèi)部管理對工作改善的需求

3.     車間績效的來源

4.     現(xiàn)場生產(chǎn)力浪費的根源

5.     提升現(xiàn)場績效的策略方向

1)     從設(shè)計階段就考慮生產(chǎn)力

2)     從生產(chǎn)技術(shù)面提升生產(chǎn)力

3)     從工作方法面提升生產(chǎn)力

4)     從制造管理面提升生產(chǎn)力

6.     工作改善的目標指向

7.     工作改善六大步驟

8.     工作改善基本理念

1)     從5WIH質(zhì)問法產(chǎn)生構(gòu)想

2)     工作改善的著眼法則

第十二講：運用稼動率分析技巧進行改善

1.     稼動率分析的背景

2.     科學化的稼動率分析

1)     在現(xiàn)場進行實際觀測并記錄實況

2)     以統(tǒng)計學為背景的數(shù)據(jù)分析法

3)     分析出真象（比率）找出重點

4)     依重點分析原因，找出改善對策

3.     稼接率調(diào)查記錄表

1)     基本格式

2)     位內(nèi)容

4.     工作抽樣的進行程序

1)     事前的準備

2)     進行現(xiàn)場實地觀測

5.     稼動率分析的結(jié)果－問題重點實例

6.     問題的重點

7.     原因?qū)Σ叩膶嵗?/span>

1)     準備作業(yè)工時比率高

2)     不良重制重修比率高

8.     辦公室稼動率分析事象舉例

（1）基本動作——上肢動作

第十三講：運用工藝手段做好工作設(shè)計

1.     Single Set-up的背景

2.     新鄉(xiāng)式的Single Set-up要領(lǐng)

3.     Single Set-up實例

4.     制程品質(zhì)不良的四大主因

5.     Fool Proof的背景需求

6.     Fool Proof防呆式設(shè)計方向

7.     Fool Proof的實例

第十四講：運用程序分析與搬運減少浪費

1.     整體制程的非效率因素

2.     程序符號與車間四大浪費事象

3.     程序分析圖的結(jié)構(gòu)

4.     程序分析的實例

5.     流程圖輔助工具

6.     程序分析的檢討要點

1)     操作加工

2)     檢查

3)     儲存

4)     停滯

7.     場地布置造成的非效率因素

8.     搬運程序圖

9.     搬運分析表

10.  搬運的檢討要點

11.  搬運改善方向

12.  搬運的盲點所在

13.  物品放置的活性系數(shù)

第十五講：作業(yè)站效率化設(shè)計改善

1.     作業(yè)員效率低落的現(xiàn)象

2.     運用人機程序圖進行改善目的

3.     人機程序圖的基本結(jié)構(gòu)

4.     人機程序圖編制要點

5.     人機程序圖實例（改善前）

6.     動作改善的原理

7.     動作分析（對動圖Simo Chart）

8.     動作改善的兩種方式

9.     目視單元分析的符號

10.  動素

11.  針對動素的檢討改善

12.  動作經(jīng)濟原則

1)     關(guān)于身體使用部位

2)     關(guān)于操作場所布置

3)     關(guān)于工具設(shè)備

第十六講：如何使流水線平衡提升績效

1.     生產(chǎn)線不穩(wěn)

1)     輸送帶生產(chǎn)線工作站配置

2)     工作站不平衡的結(jié)果

2.     運用Pitch Diagram的技巧

3.     生產(chǎn)線平衡改善的方向

4.     生產(chǎn)線平衡評價計算

5.     PTS橫式配列的特性

6.     橫工本民列的基礎(chǔ)

課程總結(jié)：提問、答疑

現(xiàn)場輔導內(nèi)容

（具體實施內(nèi)容，在培訓之后發(fā)布詳細的輔導細則）

輔導第1天上午：

1-工作程序分析

    1、設(shè)計《工作程序分析表》

    2、選定某車間一項作業(yè)

    3、指導運用“工作程序分析法”指導完成《**工作程序分析》

2-操作分析

    1、設(shè)計《操作分析表》

    2、指導運用“操作分析法”完成《**操作分析》

3-動作分析

    1、設(shè)計《動作分析表》

    2、指導運用“動作分析法”完成《**動作分析》

輔導第1天下午：

4-標準工時設(shè)定

    1、前期準備：馬表、《工時測算統(tǒng)計表》

    2-選定某一作業(yè)

    3、?導運用工時測量方法進行工作測量、統(tǒng)計

    4、評審工時

    5、運用標準工時計算標準作業(yè)、標準產(chǎn)能、標準成本、標準工資。

輔導第2天全天：

5-工作改善

    針對工作分析、工時測定的結(jié)果，導入改善：

    1、運用《工作程序分析》的改善提升生產(chǎn)效率

    2、運用《操作分析》的改善提升生產(chǎn)效率

    3、運用《動作分析》的改善提升生產(chǎn)效率

    4、運用車間布置與工藝流程分析做物流浪費的改善提升生產(chǎn)效