● 幫助企業(yè)挖掘平時(shí)沒(méi)有認(rèn)識(shí)到卻又存在的種種浪費(fèi)與損耗

● 幫助企業(yè)分析出現(xiàn)場(chǎng)巨大浪費(fèi)與損耗的根本原因

● 幫助企業(yè)找出杜絕這些浪費(fèi)與損耗最有效的根本對(duì)策

● 將生產(chǎn)九大浪費(fèi)與精益生產(chǎn)結(jié)合講解，系統(tǒng)講解解決方案

● 徹底改變參加學(xué)習(xí)人員對(duì)生產(chǎn)過(guò)程浪費(fèi)的認(rèn)知與理解

● 幫助企業(yè)找到減少浪費(fèi)、降低成本、增加千萬(wàn)效益的方法

● 通過(guò)課堂現(xiàn)場(chǎng)的沙盤(pán)模擬引導(dǎo)學(xué)員如何識(shí)別浪費(fèi)、消除浪費(fèi)

● 幫助企業(yè)提升整體管理人員的整體管理意識(shí)與現(xiàn)場(chǎng)管理水平

課程核心內(nèi)容結(jié)構(gòu)：

第一講：管理浪費(fèi)的識(shí)別與分析

一、何為浪費(fèi)

1. 浪費(fèi)的核心概念

2、識(shí)別浪費(fèi)的三種標(biāo)準(zhǔn)

3、浪費(fèi)的兩種表現(xiàn)

二、浪費(fèi)的分析

1. 組織層面的十種浪費(fèi)

2. 浪費(fèi)的三種來(lái)源體

3. 浪費(fèi)的六大根源

4. 消除浪費(fèi)的四步驟

5. 浪費(fèi)減少實(shí)現(xiàn)路徑

視頻案例&互動(dòng)思考：如此醫(yī)院

情景體驗(yàn)：企業(yè)內(nèi)最大的組織浪費(fèi)就是大家相互推卸責(zé)任、踢皮球

第二講：九大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決（上）

——九大浪費(fèi)之間關(guān)系

1. 與物相關(guān)：生產(chǎn)過(guò)多、庫(kù)存、搬運(yùn)、加工

2. 與人相關(guān)：等待、不良品、動(dòng)作、人工技能、管理

——九大浪費(fèi)與6S之間關(guān)系

——九大浪費(fèi)（跟物有關(guān)）描述分析與解決

九大浪費(fèi)之一：生產(chǎn)過(guò)多浪費(fèi)

1. 生產(chǎn)過(guò)量的浪費(fèi)定義

2. 過(guò)量生產(chǎn)最常見(jiàn)現(xiàn)象　　

3. 過(guò)量生產(chǎn)導(dǎo)致后果　

4. 生產(chǎn)過(guò)量產(chǎn)生的原因

案例分析及解決方法分享：圖表分析某小家電企業(yè)生產(chǎn)過(guò)多的問(wèn)題

5. 生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)改善四大原則

6. 生產(chǎn)過(guò)多的浪費(fèi)消除六種方法

九大浪費(fèi)之二：庫(kù)存的浪費(fèi)

1. 庫(kù)存的定義與分類(lèi)

2. 庫(kù)存浪費(fèi)的原因分析與后果描述

案例分析：某電機(jī)廠(chǎng)庫(kù)房設(shè)置不合理帶來(lái)的浪費(fèi)

3. 庫(kù)存主要出現(xiàn)在四個(gè)地方

4. 過(guò)多庫(kù)存產(chǎn)生的管理問(wèn)題

5. 過(guò)多的庫(kù)存導(dǎo)致的問(wèn)題點(diǎn)

6. 庫(kù)存產(chǎn)生直接的五大原因

7. 庫(kù)存產(chǎn)生的生產(chǎn)系統(tǒng)原因

8. 庫(kù)存的浪費(fèi)的改善和消除

1）銷(xiāo)售下單——科學(xué)準(zhǔn)確

2）采購(gòu)過(guò)程——及時(shí)供應(yīng)

3）生產(chǎn)計(jì)劃——合理科學(xué)

4）倉(cāng)庫(kù)管理——帳目準(zhǔn)確

案例分析：某小家電企業(yè)因?yàn)槠焚|(zhì)與生產(chǎn)失控帶來(lái)庫(kù)存

九大浪費(fèi)之三：搬運(yùn)的浪費(fèi)

1. 搬運(yùn)浪費(fèi)的定義

2. 搬運(yùn)浪費(fèi)有危害

3. 搬運(yùn)浪費(fèi)原因分析

4. 改善搬運(yùn)浪費(fèi)具體方法

方法一：調(diào)整布局

方法二：減少斷點(diǎn)

方法三：合適工具

方法四：科學(xué)方法

5．搬運(yùn)的浪費(fèi)改善和消除方法總結(jié)

案例分析及解決方法分享：某小家電企業(yè)斷點(diǎn)合并與流水線(xiàn)合并的改革過(guò)程帶來(lái)的搬運(yùn)減少

九大浪費(fèi)之四：加工的浪費(fèi)

1. 加工浪費(fèi)的定義

1）不必要的加工

2）過(guò)分精細(xì)的加工

2. 加工浪費(fèi)的表現(xiàn)形式

3. 加工浪費(fèi)的四大原因

4. 識(shí)別和改善加工浪費(fèi)的目的

5. 加工浪費(fèi)的原因分析與后果描述

6. 加工的浪費(fèi)改善和消除

1）制定合理的產(chǎn)品工藝標(biāo)準(zhǔn)

2）進(jìn)行工序作業(yè)重組或合并

3）改善工裝夾具匹配合理性

4）使用改造或增加生產(chǎn)設(shè)備

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)檢驗(yàn)上如何減少加工浪費(fèi)？

第三講：九大浪費(fèi)（跟人有關(guān)）描述分析與解決（下）

九大浪費(fèi)之五：等待的浪費(fèi)

1. 等待浪費(fèi)的定義描述

2. 等待浪費(fèi)的七種現(xiàn)象

3. 等待浪費(fèi)的五種危害

4. 等待浪費(fèi)的六種原因

三個(gè)改善案例分析

5. 等待浪費(fèi)消除方法

1）合理的給每位員工分配作業(yè)量

2）提高設(shè)備的保障力，降低設(shè)備的損壞率

3）物料的數(shù)量與品質(zhì)得到保障

4）根據(jù)生產(chǎn)與現(xiàn)場(chǎng)的實(shí)際情況改進(jìn)布局

5）管理人員提前工作與做準(zhǔn)備

6） 改變管理者觀(guān)點(diǎn)

6. 等待浪費(fèi)十二種改善方法

案例分析及解決方法分享：某上海某紡織品企業(yè)通過(guò)計(jì)劃合理提前安排減少等待浪費(fèi)

九大浪費(fèi)之六：制造不良的浪費(fèi)

1. 制造不良浪費(fèi)的定義

2. 制造不良浪費(fèi)的后果描述

3. 制造不良的分類(lèi)

4. 正確的品質(zhì)觀(guān)念

5. 制造不良的浪費(fèi)改善和消除

6. 質(zhì)量管理中的各崗位職責(zé)

案例分析及解決方法分享：某浙江某服裝企業(yè)通過(guò)不合格品的前端控制來(lái)減少不良品出現(xiàn)

九大浪費(fèi)之七：動(dòng)作的浪費(fèi)

1. 動(dòng)作浪費(fèi)的定義

2. 動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別目的

3. 動(dòng)作浪費(fèi)12種表現(xiàn)現(xiàn)象

4. 動(dòng)作浪費(fèi)的原因及后果分析

5. 動(dòng)作浪費(fèi)的改善六種方法

6. 動(dòng)作經(jīng)濟(jì)的22項(xiàng)原則

3. 動(dòng)作浪費(fèi)識(shí)別和改善

1）工藝布局的調(diào)整

2）技術(shù)操作動(dòng)作規(guī)范

3）產(chǎn)品生產(chǎn)工藝的減化

4）新的工裝設(shè)備引進(jìn)

課堂案例及解決方法分享：上海某紡織品企業(yè)通過(guò)調(diào)整枕芯生產(chǎn)布局

九大浪費(fèi)之八：人工技能的浪費(fèi)

1. 人工技能浪費(fèi)的定義

2. 人工技能浪費(fèi)的原因分析

3. 人工技能浪費(fèi)的后果分析

4. 人工技能浪費(fèi)的識(shí)別和改善

1）核算單位時(shí)間經(jīng)濟(jì)成本

2）現(xiàn)場(chǎng)IE工程分析到位

3）生產(chǎn)計(jì)劃的安排合理

4）培訓(xùn)現(xiàn)場(chǎng)管理成本觀(guān)念

課堂案例及解決方法分享：怎樣讓員工工資成本占比從9. 3%下降至6. 1%？

九大浪費(fèi)之九：管理的浪費(fèi)

1. 管理浪費(fèi)的定義

2. 管理浪費(fèi)的原因分析

3. 管理浪費(fèi)的后果分析

4. 管理浪費(fèi)的改善和消除

1）學(xué)習(xí)系統(tǒng)精益管理

2）提升現(xiàn)場(chǎng)管理能力

3）做好前端準(zhǔn)備工作

4）做好計(jì)劃合理安排

課堂案例及解決方法分享：生產(chǎn)線(xiàn)怎樣在一個(gè)月內(nèi)從400臺(tái)產(chǎn)量提升至530臺(tái)？

第四講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之精益改善的系統(tǒng)方法

一、九大浪費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題分析方法

1. 流程（價(jià)值流程）分析

2. 線(xiàn)（平衡）分析

3. 點(diǎn)（動(dòng)作）分析

4. 操作者（八小時(shí)工作）分析

工具分析：精益每日工作時(shí)間分析法

情景體驗(yàn)：分析出時(shí)間浪費(fèi)的源點(diǎn)、從而找到改進(jìn)方向

二、九大浪費(fèi)現(xiàn)場(chǎng)問(wèn)題改善七大精益手法

1. 水籠頭尋找法

2. 斷點(diǎn)合并

3. 無(wú)序向有序

4. 迂回到直線(xiàn)

5. 分工到（合作）協(xié)同

6. 阻滯到暢流

7. 波動(dòng)到平準(zhǔn)

案例互動(dòng)及解決方法分享：浙江某大型鞋業(yè)集團(tuán)如何通過(guò)專(zhuān)業(yè)廠(chǎng)來(lái)解決成本困惑

三、九大浪費(fèi)（精益）改善八大工具

1. 大野耐一圈：現(xiàn)場(chǎng)解決

2. 帳累托圖：聚焦重點(diǎn)

3. 魚(yú)骨圖：找出原因

4. 甘特圖：分階段實(shí)施

5. 戴明環(huán)：質(zhì)量管理

6. 馬斯洛需求：?jiǎn)T工激勵(lì)

7. 奧巴量尺：目視化

8. 卡諾模型：關(guān)注客戶(hù)

第五講：生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)九大浪費(fèi)之生產(chǎn)系統(tǒng)改善的方法

一、流線(xiàn)化生產(chǎn)線(xiàn)的布局

1. 流線(xiàn)化生產(chǎn)的意義

2. 流線(xiàn)生產(chǎn)與批量生產(chǎn)的區(qū)別

3. 虛擬流線(xiàn)化生產(chǎn)的安排

二、設(shè)備設(shè)計(jì)與調(diào)整

1. 易被差遣原則

2. 裸體原則

3. 流動(dòng)原則

三、安定化工程

1. 人員安定化

2. 設(shè)備安定化

3. 質(zhì)量安定化

4. 技轉(zhuǎn)安定化

四、節(jié)拍化生產(chǎn)與流轉(zhuǎn)

1. 車(chē)間及工序產(chǎn)能平衡

2. 定時(shí)有秩流轉(zhuǎn)

3. 做好日計(jì)劃安排工作

4. 做好現(xiàn)場(chǎng)調(diào)配工作

5. 做限原材料及時(shí)跟蹤工作

6. 做好訂單合理排序工作

第六講：精益改善沙盤(pán)—制筆

一、目的

1. 體驗(yàn)單獨(dú)生產(chǎn)和批量生產(chǎn)中的低效率和低柔性

2. 批量生產(chǎn)中過(guò)量生產(chǎn)、庫(kù)存、搬運(yùn)、等待、多余動(dòng)作、過(guò)度加工、不良等七大浪費(fèi)

3. 通過(guò)對(duì)浪費(fèi)原因的剖析，在改善生產(chǎn)階段努力消除浪費(fèi)

4. 通過(guò)單件流，超市、FIFO（先入先出）的生產(chǎn)方式，體驗(yàn)流動(dòng)對(duì)生產(chǎn)的重要；

5. 通過(guò)沙盤(pán)訓(xùn)練加深對(duì)精益生產(chǎn)知識(shí)的體會(huì)和理解

6. 通過(guò)對(duì)工位布局的改善體驗(yàn)5S現(xiàn)場(chǎng)改善的魅力

二、物料準(zhǔn)備

——秒表、相機(jī)（可用智能手機(jī)，4個(gè)）；小型物料盒（28個(gè)）；筆（50至100支）；膠帶（5卷）；雙面膠（5卷）；小刀（5把），硬紙板（5張），直尺（5把），卷尺（5把），A4紙若干。

二、業(yè)務(wù)過(guò)程

1. 產(chǎn)品：筆

2. 業(yè)務(wù)流程：客戶(hù)下訂單——制定生產(chǎn)計(jì)劃——采購(gòu)——生產(chǎn)——檢驗(yàn)——交付

課程總結(jié)：沙盤(pán)分析報(bào)告、培訓(xùn)效果呈現(xiàn)