● 倡導(dǎo)卓越運(yùn)營(yíng)模式，推動(dòng)系統(tǒng)優(yōu)化改善

● 規(guī)范系統(tǒng)邏輯分析，直指系統(tǒng)環(huán)節(jié)短板

● 分析現(xiàn)狀實(shí)質(zhì)問(wèn)題，給出系統(tǒng)解決方法

● 解析企業(yè)運(yùn)營(yíng)管理，掌握約束理論TOC

● 精益運(yùn)營(yíng)高質(zhì)高效，提高制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力

第一講：認(rèn)識(shí)現(xiàn)代管理技術(shù)發(fā)展：精益智造、六西格瑪、約束理論TOC

一、管理技術(shù)理論發(fā)展

1. 質(zhì)量控制

1）TQC

2）TQM

3）Six Sigma

4）精益六西格瑪

2．生產(chǎn)模式

1）大量生產(chǎn)

2）精益生產(chǎn)

3）敏捷制造

4）智能制造

3．經(jīng)營(yíng)管理

1）方針管理

2）平衡積分卡

3）戰(zhàn)略管理

4）標(biāo)桿管理

5）精益管理：精益思想→約束理論→精益TOC

二、了解精益運(yùn)營(yíng)

1．精益與老婆Lean Production & Lao Po】

2. 精益與經(jīng)營(yíng)

3. 精益與客戶

4. 精益與公司

5. 精益與工廠

課堂討論：精益管理價(jià)值無(wú)處不在，您心目中的精益管理如何做？ 

三、精益生產(chǎn)五大原則

1．價(jià)值

2．價(jià)值流

3．流動(dòng)

4．拉動(dòng)

5．盡善盡美

案例分析：如何做到盡善盡美，現(xiàn)代先進(jìn)制造企業(yè)如何推進(jìn)盡善盡美？

四、價(jià)值流管理

1．工廠價(jià)值的實(shí)現(xiàn)過(guò)程

2．工廠的運(yùn)作本質(zhì)：價(jià)值的流動(dòng)

3．價(jià)值流分析

4．企業(yè)獲取利潤(rùn)的方式

1）計(jì)劃經(jīng)濟(jì)：售價(jià)=成本+利潤(rùn)

2）市場(chǎng)經(jīng)濟(jì)：利潤(rùn)=售價(jià)—成本

3）精益成本管理：成本=售價(jià)—利潤(rùn)

五、精益成本管理思維方式

1．成本歸零心法

1）成本歸零下乘境界：“及時(shí)發(fā)現(xiàn)問(wèn)題，及時(shí)解決問(wèn)題，不斷降本?！?/span>

2）成本歸零中乘境界：“一次把事做對(duì)，成本最低?！?/span>

3）成本歸零上乘境界：“選擇做對(duì)的事，杜絕決策失誤成本?！?/span>

4）成本歸零終極境界：“一切花錢的事，都以賺錢的方式實(shí)現(xiàn)。”

2．塑造成本歸零價(jià)值觀

3．打造成本歸零方法論

1）成本歸零-換思維

2）成本歸零-建體系

3）成本歸零-變機(jī)制

4）成本歸零-改習(xí)慣

六、六西格瑪概述

1．什么是六西格瑪？

2．六西格瑪目的

3．六西格瑪方法：DMAIC過(guò)程

4．六西格瑪如何有效應(yīng)用

現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)：約束理論TOC與精益智造、六西格瑪直接的相互關(guān)系

第二講：直指瓶頸：約束理論（TOC）系統(tǒng)優(yōu)化

一、約束理論（TOC）概述

1. 約束理論（TOC）的定義

2．約束理論（TOC）的起源

3. 約束理論（TOC）的應(yīng)用對(duì)象

4. 約束理論（TOC）的應(yīng)用目的

5. 約束理論（TOC）五大核心步驟

1）找出系統(tǒng)中存在的瓶頸

2）突破這些瓶頸的方法

3）所有其他活動(dòng)服從于第二步中提出的各種措施

4）具體實(shí)施第二步中提出的措施使第一步中找到的瓶頸環(huán)節(jié)不再是企業(yè)的瓶頸

5）持續(xù)改善，謹(jǐn)防人的惰性成為系統(tǒng)的瓶頸

案例分析：木桶理論，什么是瓶頸？什么是短板？

6. 三個(gè)瓶頸條件

1）物理瓶頸：需要 ? 生產(chǎn)能力

2）市場(chǎng)瓶頸：需要  〉生產(chǎn)能力

3）方針瓶頸：企業(yè)方針、經(jīng)營(yíng)架構(gòu)組織、供應(yīng)方法等匹配問(wèn)題

二、瓶頸理論方法論應(yīng)用范疇

1. 瓶頸理論的三個(gè)重要假設(shè)

2．瓶頸理論的系統(tǒng)觀

3．瓶頸理論在制造上的應(yīng)用

1．生產(chǎn)制造上的瓶頸

1）工序瓶頸

2）作業(yè)瓶頸

3）產(chǎn)線瓶頸

案例分享：現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)，如何解決生產(chǎn)線瓶頸工序？

2．瓶頸理論的財(cái)務(wù)和運(yùn)營(yíng)指標(biāo)

3. 瓶頸理論的沖突圖

4．瓶頸的識(shí)別：目標(biāo)與現(xiàn)象的差距

5．瓶頸的解決方案：轉(zhuǎn)型升級(jí) 共創(chuàng)高峰

1）工廠生產(chǎn)管理

2）財(cái)務(wù)與績(jī)效管理

3）供應(yīng)鏈管理

4）項(xiàng)目管理

5）市場(chǎng)客戶

三、瓶頸理論的實(shí)施原則

1．瓶頸理論的形成過(guò)程

1）制造業(yè)瓶頸解決

2）產(chǎn)銷率的理論和方法

3）管理理念與管理工具

2．優(yōu)化生產(chǎn)技術(shù)應(yīng)用九大原則

1）求物流平衡而非生產(chǎn)能力的平衡

2）非瓶頸資源的利用程度不由其本身決定，而是由系統(tǒng)的瓶頸決定的

3）資源的“利用 Utilization”和“活力 Activation”不是同義詞

4）瓶頸上一個(gè)小時(shí)的損失則是整個(gè)系統(tǒng)的一個(gè)小時(shí)的損失

5）非瓶頸資源節(jié)省的一個(gè)小時(shí)無(wú)益于增加系統(tǒng)產(chǎn)銷率

6）瓶頸控制了庫(kù)存和產(chǎn)銷率。

7）轉(zhuǎn)運(yùn)批量可以不等于加工批量

8）批量大小應(yīng)是可變的，而不是固定的

9）制度作業(yè)計(jì)劃時(shí)應(yīng)考慮系統(tǒng)資源

第三講： 精益TOC：提升企業(yè)制造競(jìng)爭(zhēng)實(shí)力

一、瓶頸是問(wèn)題，問(wèn)題要改善

1. 何為問(wèn)題

2. 問(wèn)題的分類

3. 問(wèn)題的類型

4. 端正對(duì)待問(wèn)題的態(tài)度

案例分析：我們對(duì)待問(wèn)題的態(tài)度來(lái)源于哪里？

5. 正確描述問(wèn)題的習(xí)慣

2. 認(rèn)識(shí)IE改善

1）何謂改善

2）如何理解什么是改善

3）改善是為了誰(shuí)？

3. 改善,首先要改變思維

1）改善的“三頭主義”思想

2）20種不良情緒

3）10種良好行為

4．IE改善的基本意識(shí)

5．哪些問(wèn)題需要改善

1）成本：金錢、工作時(shí)間以及機(jī)器的使用上，花費(fèi)最多的工作

2）工作量：工作量最多的工作

3）人數(shù)：有很多員工從事的工作

4）進(jìn)度：不能按照預(yù)定進(jìn)行而需要加班的工作

5）質(zhì)量：難以達(dá)到所要求質(zhì)量基準(zhǔn)的工作

6）浪費(fèi)：勞力、材料或時(shí)間浪費(fèi)較多的工作

7）安全：容易發(fā)生危害的工作

8）疲勞：身體或精神上容易疲勞的工作

9）環(huán)境：灰塵、噪音、溫度等惡劣環(huán)境下的工作……

10）效率：投入與產(chǎn)出之比，經(jīng)濟(jì)效益至上

模板分享：國(guó)際標(biāo)桿企業(yè)推行《全員提案改善管理制度》模板介紹

改善案例1：日本人運(yùn)輸魚故事

改善案例2：產(chǎn)品檢測(cè)自動(dòng)化輸送管道系統(tǒng)構(gòu)建實(shí)例介紹

二、向國(guó)際標(biāo)桿企業(yè)學(xué)習(xí)精益TOC立項(xiàng)改善

1．企業(yè)為什么要做精益TOC立項(xiàng)改善

2．精益TOC立項(xiàng)改善實(shí)施大計(jì)劃

3．精益TOC立項(xiàng)改善如何落地切入

4．精益TOC立項(xiàng)改善實(shí)施績(jī)效目標(biāo)

5．精益TOC立項(xiàng)改善類別分析

1）DFX可制造性

2）作業(yè)可自動(dòng)化

3）自働化

4）新模式創(chuàng)新

5）作業(yè)改善

6）品質(zhì)改善

7）物流配送改善

8）物流自動(dòng)化

9）快速換線

10）布局改善

11）四新技術(shù)

12）管理及生產(chǎn)模式創(chuàng)新

6．工廠精益立項(xiàng)改善如何有效落地

思考題：九點(diǎn)四線連接解答思考與啟發(fā)

案例分享：全流程精益立項(xiàng)改善落地實(shí)例介紹

培訓(xùn)結(jié)束：現(xiàn)場(chǎng)互動(dòng)交流